Jak zapobiec wadom porowatości spowodowaną zwiększoną wilgotnością podczas produkcji odlewów przy użyciu technologii powlekanej piasku latem?

Latem występuje znaczny wzrost wad porowatości przy użyciu powlekanego piasku do produkcji odlewów, co jest związane z wysoką wilgotnością powietrza i zwiększonymi opadami deszczu w lecie. Aby poradzić sobie ze wzrostem porowatości w letnim piasku powleczonym, zarówno przedsiębiorstwa pokryte piaskiem, jak i odlewnie muszą podjąć środki w celu wyeliminowania zjawiska porowatości w odlewach produkcji piasku powleczonych.

1. Środki, które należy podjąć przez dostawcę powlekanego piasku: kontrola surowca i zabieg suszenia piasku: ściśle wysusza surowce z piaskiem powlekanym (takim jak piasek kwarcowy), aby zapewnić zawartość wilgoci mniejszą niż 0,2%. Można je podgrzewać do 100-150 ℃ za pomocą urządzeń do suszenia (takiego jak wrzący piec suszący) przez 2-4 godziny, aby zmniejszyć wilgoć zaadsorbowaną przez cząstki piasku. W wilgoć żywicy i środka utwardzania: środowisko do przechowywania żywicy fenolowej i środka utwardzającego (takiego jak urotropina) powinno być suche, z wilgotnością poniżej 40–50%. Po otwarciu użyj jak najszybciej, aby uniknąć przedłużonej ekspozycji na wilgotne powietrze. Ponadto dostawę powleczonego piasku należy śledzić w odpowiednim czasie, aby monitorować zużycie piasku odlewni, a do odlewni należy przekazać wskazówki i przypomnienia o zapobieganiu wilgoci i usuwaniu powlekanego piasku. Dostosowywanie parametrów procesu w celu zmniejszenia temperatury i czasu mieszania piasku: Kontroluj temperaturę przy 80-100 ℃ Podczas mieszania piasku skróć czas mieszania do 5-8 minut, zmniejsz możliwość pogorszenia żywicy z powodu absorpcji wilgoci w wysokiej temperaturze i uniknąć nadmiernego tarcia cząstek piasku w celu uzyskania elektrostatycznej adsorpcji wodnej.

2. Środki ostrożności dla odlewni

A. Środki ostrożności dotyczące optymalizacji warunków utwardzania podczas tworzenia skorupy w odlewniach: odpowiednio zwiększ temperaturę utwardzania (na przykład od 210 ℃ do 230 ℃), skróć czas utwardzania (od 180-210 sekund do 150-160 sekund), umożliwić żywicy szybkie wyleczenie i utworzenie gęstego kształtu skorupy oraz zapobieganie wilgotności przed infiltracją infiltracyjnej infiltracyjnej piasku. Dodaj dodatki przeciw wilgotności: podczas mieszania piasku dodaj środki odporne na stearynian wapnia lub oleju silikonowego w stosunku 0,5% -1%, aby utworzyć hydrofobową warstwę na powierzchni cząstek piasku, hamując adsorpcję wody. Lokalna kontrola wilgotności środowiskowej: Zainstaluj masę suszenia przepływu warstwy nad maszyną do tworzenia rdzenia i wprowadzaj suche powietrze o wilgotności mniejszej niż 50% i temperaturze 30-40 ℃, aby zapewnić szybkie suszenie powierzchni podczas formowania rdzenia piasku; Ogólna wilgotność w warsztatach jest kontrolowana poniżej 60% przy użyciu dehumidifier (z jednym osuszaczem o dużej mocy zainstalowanej co 100 metrów kwadratowych). Demolding i kontrola chłodzenia: Natychmiast umieść rdzeń piasku w piecu cyrkulacyjnym gorącego powietrza w temperaturze 50-60 ℃ przez 1-2 godziny po demolowaniu lub napromieniowanie powierzchni lampą na podczerwień w celu przyspieszenia odparowania resztkowego pary wodnej; Podczas chłodzenia unikaj bezpośredniej ekspozycji na powietrze i umieść je w warstwach na suszącym stojaku. Zoptymalizuj układ nalewania, osadzając linę wydechową (średnicę 35 mm) wewnątrz rdzenia piasku, otwierając rowek wydechowy (głębokość 0,3 mm, szerokość 20 mm) na porzewnej skorupce piasku powierzchniowego, projektowanie igły wydechowej otwartego pionu i wkładając stalową rurę stalową o średnicy 8 mm. Parametry testowania pleśni piaskowej powinny odnosić się do wytrzymałości na rozciąganie skorupy piasku lub rdzenia, która powinna być równa lub większa niż 2,8 megapaskali. Latem zapewniono 10% siły rozciągania w porównaniu z innymi porami roku. Wykrywanie wytwarzania gazu: powinno być mniejsze lub równe 16 ml/g (testowane na 950 ℃). Gdy wzrasta odsetek porów, należy podjąć środki odczochrania. Gdy często występują pory, szczotkuj skorupę piaskową powłoką alkoholową tlenku cynku (stosunek 1: 3). Przed formowaniem użyj sprayu gazowego, aby poluzować powierzchnię skorupy piasku grillowego lub rdzenia piasku (temperatura w 150 ℃, czas większy lub równy 30 sekundom)

B. Optymalizacja procesu nalewania i konstrukcji systemu wylewania: Optymalizuj układ nalewania i pionu, zwiększ kanały spalin (takie jak otwieranie rowków wydechowych lub umieszczanie lin spalin u góry formy piasku), kontroluj temperaturę dolania w środkowej i dolnej granicy optymalnej temperatury wylewania linii fazowej ciekłej fazowej linii odlewu. Linie fazy ciekłej odlewów wykonanych z różnych materiałów mają również różne fazy, które wymagają obliczeń. Na przykład w przypadku szarych części żeliwa zawartość węgla wynosi 3,2-3,5%, zawartość krzemowa wynosi 1,8-2,2%, a temperatura likwidusa wynosi około 1180 ℃. Węgiel wynosi między 2,9-3,2%, krzem wynosi między 1,6-1,8%, a temperatura likwidusa wynosi około 1230 ℃. Optymalną temperaturą dolecia szarego żeliwa jest linia Liquidus+Temperatura przegrzania 120-150 ° C, a następnie dostosowanie grubości ściany odlewu złącza. W przypadku złożonych geometrycznych części cienkościennych temperatura przegrzania jest przyjmowana jako górna granica, a następnie dodaje się na przykład w około 30-50 ° C, zawartość węgla wynosi 3,2%, zawartość krzemowa wynosi 1,8%, grubość ściany wynosi 4-8 mm, a temperatura wylewania wynosi 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Monitorowanie wilgotności w czasie rzeczywistym poprzez kontrolę procesu i informacje zwrotne: Czujniki wilgotności są instalowane w kluczowych procesach, takich jak mieszanie piasku, formowanie i wylewanie w celu monitorowania zmian wilgotności środowiska w czasie rzeczywistym. Gdy wilgotność przekracza 65%, natychmiast aktywowane są pomiary dehumidyfikacji awaryjnej. Testowanie wytrzymałości pleśni piasku (rdzenie): Po wytworzeniu każdej partii pleśni piasku (rdzenie) próbki są pobierane do testowania siły zginania temperatury pokojowej. Jeśli wytrzymałość spadnie o ponad 10%, należy wymienić parametry procesu lub wilgotne surowce.

Powyższe środki mogą skutecznie zmniejszyć wpływ wilgotności powietrza letniej na odlewanie piasku powlekanego filmowego i zmniejszyć wady porowatości. W rzeczywistej produkcji parametry muszą być dostosowywane zgodnie z określonymi właściwościami sprzętu i surowca. W razie potrzeby można dodać niewielką ilość środka odpornego na wilgoć (takiego jak stearynian wapnia), aby poprawić zdolność absorpcji wilgoci w piasku.